Cómo la Internet industrial de las cosas (IIoT) está mejorando el moldeo por inyección

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La evolución de la tecnología industrial IoT (IIoT) continúa aumentando el proceso altamente eficiente de moldeo por inyección de plástico en la fabricación al aumentar la productividad y las posibles ganancias comerciales. El moldeo por inyección de plástico se puede utilizar para hacer millones de copias casi idénticas de productos a partir de un solo molde.

Con el mayor uso y desarrollo de sensores IIoT en máquinas industriales, el moldeo por inyección de plástico puede mejorar aún más la productividad comercial y la calidad de la fabricación.

El moldeo por inyección de plástico utiliza moldes prediseñados que se llenan con plástico calentado para crear una pieza. El proceso de inyección se lleva a cabo mediante máquinas de moldeo por inyección y, aunque tanto la máquina como los moldes pueden representar una inversión inicial bastante considerable, el costo de la producción rutinaria es bajo. La novedad del moldeo por inyección es la rapidez con la que se pueden fabricar piezas a una escala tan grande. El moldeo por inyección de plástico también ofrece resultados más consistentes con menos material sobrante.

Sin embargo, el proceso no siempre es perfecto y los errores en la maquinaria pueden costarle mucho dinero a una empresa y quitarle un tiempo valioso a la producción. Muchos defectos y fallas del producto pueden resultar de una máquina que suministra fuerza de sujeción, presión de inyección, volumen de disparo, velocidad y temperatura inadecuados o inconsistentes.

Pero con el uso de la tecnología IIoT en las máquinas de moldeo por inyección, estos problemas pueden detectarse rápidamente e incluso evitarse por completo para eliminar el tiempo de inactividad y los costos adicionales.

El IoT, o Internet de las cosas, es un sistema de "cosas" muy complejo e interconectado que puede incluir cualquier cosa, desde dispositivos hasta máquinas y personas.

El primer dispositivo IoT se creó a principios de la década de 1980. Lo que hace que estas "cosas" sean parte de la red IoT son sus sensores y tecnologías integrados que están conectados a Internet. Los sensores y el software pueden recopilar datos que se enviarán, a través de Internet, a otros dispositivos dentro del IoT. El intercambio y la transferencia de datos entre dispositivos permiten el análisis y la acción del dispositivo en función de la línea de comunicación.

El IIoT, que se conceptualizó después de que la tecnología de la nube entrara en escena en 2002, se conoce como la cuarta ola de la revolución industrial, o Industria 4.0, debido a su espectacular aumento en la aplicación. Como referencia, en 2025, se espera que haya alrededor de 22 mil millones de dispositivos integrados en el IoT. Este aumento también coincide con la practicidad de usar e instalar sensores embebidos, así como con la evolución de su tecnología.

Aunque solo hace un par de décadas, esta tecnología está evolucionando rápidamente. El cambio primero vino con la reducción en el tamaño del sensor. Durante las primeras etapas de la integración de IoT en los años 90, estos sensores eran mucho más grandes y esto los hacía poco prácticos. Hoy en día, los sensores que se utilizan en la maquinaria son drásticamente más pequeños y mucho más fáciles de alojar en la mayoría de los dispositivos. Con un rápido ritmo de mejora, tanto en la reducción de su tamaño y costo, así como un proceso de instalación mucho más rápido y sencillo que los hizo más accesibles y prácticos para los fabricantes, el mercado de estos sensores creció rápidamente.

Más allá del aspecto físico de los sensores, la tecnología IIoT también ha evolucionado drásticamente. La sola presencia de la nube ha hecho que los datos estén más disponibles para las empresas, lo que permite una transferencia de datos rápida que está más automatizada y no requiere administración. Sin embargo, la adición más revolucionaria en IIoT, específicamente para máquinas de fabricación, viene con el aprendizaje automático. Este aspecto es fundamental para la mejora y el avance de las máquinas de moldeo por inyección.

Los microsensores se utilizan en máquinas de moldeo por inyección para recopilar datos importantes y, a través del análisis de datos, los fabricantes pueden acceder fácilmente a información sobre el rendimiento de una máquina para mejorar la eficiencia del proceso de inyección de plástico. Los sensores también pueden ayudar a alertar a los fabricantes si hay un problema con la máquina. En el moldeo por inyección de plástico, esto puede garantizar que las máquinas defectuosas estén fuera de la línea de producción y no produzcan ningún artículo con defectos. Esto no solo respalda la calidad del producto, sino que también puede ahorrar dinero.

Después de que se haya alertado de una falla a través de la transferencia y el análisis de datos, se puede proporcionar una guía clara sobre cómo abordar la falla. Esto hace que el mantenimiento sea más fácil, más rápido y, en general, más eficiente. Con este aprendizaje automático avanzado, estas máquinas de inyección pueden prever fallas incluso antes de que ocurran y proporcionar la información necesaria para el mantenimiento regular y evitar que ocurran problemas en el futuro.

Gracias a estos avances recientes en la tecnología IIoT, los sensores se han vuelto cada vez más útiles y prácticos para los fabricantes de moldeo por inyección de plástico y brindan la capacidad de maximizar el tiempo de actividad de la máquina y mejorar la eficiencia del mantenimiento. Estos aspectos, además de la información sobre el rendimiento, pueden generar productos de mejor calidad y aprovechar la eficiencia de la producción para aumentar las ganancias.

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