El Solucionador de Problemas: Corrección de Defectos de Separación en la Inyección

Garret MacKenzie | 11 de enero de 2023

Splay es uno de los defectos más comunes, y a veces desconcertantes, en los productos de plástico moldeado por inyección. Es un defecto cosmético que normalmente aparece como una raya descolorida, a menudo plateada, a lo largo de la superficie de la pieza moldeada.

Las tres causas principales de la separación son el calor, la humedad y el corte, siendo el calor el principal culpable. Esta serie de resolución de problemas de tres partes repasará los signos clave de la evaluación de las condiciones de splay, ofreciendo información y procedimientos para abordar varios escenarios de splay. Este primer artículo describirá los defectos causados ​​específicamente por el calor y sugerirá métodos para corregirlos.

La separación que tiene una relación directa con el calor generalmente se puede identificar si las temperaturas del cilindro son demasiado altas y el material tiene poca o ninguna humedad cuando se prueba. Aunque es una práctica común pensar solo en "calentamientos del barril" si el tornillo genera demasiado calor, las temperaturas del molde y las transiciones de temperatura del barril/molde también pueden causar defectos de separación. Los cambios de temperatura del barril requieren un mínimo de 20 minutos antes de que el barril se asiente a una nueva temperatura de remojo térmico.

Es importante verificar que los valores reales coincidan con los puntos de ajuste de las temperaturas del cilindro y del molde. Si las temperaturas coinciden, mire el controlador para cambios de temperatura por encima y por debajo del punto de referencia. También es una buena práctica palpar las mangueras de la secadora. ¿Está caliente la manguera superior y la línea de retorno? El bajo rendimiento del calor del secador es uno de los principales contribuyentes a las condiciones de esparcimiento.

También es importante tener en cuenta que una contrapresión excesiva puede provocar una condición de sobrecalentamiento. Si la contrapresión se establece demasiado alta, puede sobrecalentar el plástico al pasar por la zona de compresión. También puede causar la degradación del material, lo que da lugar a piezas de mala calidad. Los cambios realizados en la contrapresión requieren un mínimo de 20 minutos para permitir que los cambios de cizallamiento surtan efecto y que la temperatura del cilindro se estabilice en una nueva condición empapada de calor.

Los materiales que se procesan en exceso en la zona de compresión tienen cadenas de moléculas más cortas, lo que puede debilitar la resistencia de la pieza y cambiar las tasas de contracción.

El material demasiado seco también puede conducir a condiciones de separación. Si el material en una tolva de secado no está pasando durante la fase de producción, se debe tener mucho cuidado de aumentar la temperatura del secador cada vez que una prensa esté inactiva durante cuatro horas o más. Una temperatura de banco común para la mayoría de los materiales es de 100 °F. Esta temperatura es generalmente lo suficientemente cálida para mantener el material seco libre de humedad y lo suficientemente fría para evitar que se arruinen las propiedades del material o los aditivos.

El tiempo de residencia del tornillo también puede causar separación. El material que permanece demasiado tiempo en el barril antes de llenar las cavidades del molde puede sobrecalentarse y provocar que se abra. Una forma de corregir esta condición es hacer que la temperatura de la zona de alimentación sea mucho más baja. Esto reduce la cantidad de calor al comienzo de la alimentación del material, así como también reduce el tiempo que el material está en la zona de calor.

También es importante tener en cuenta que el tiempo de rotación del tornillo, cuando sea posible, debe ser de 1,5 a 2 segundos más que el tiempo de enfriamiento. El material que se asienta en el fondo del barril durante un largo período de tiempo puede sobrecalentarse con las bandas calentadoras. El punto de ajuste de retardo de tiempo de rotación del tornillo se puede utilizar en caso de apuro. El retraso se establece para que la rotación del tornillo comience tarde, alcanzando el tamaño de disparo de 1,5 a 2 segundos antes de que se abra el molde. Este es un ajuste de "necesitamos las piezas" realizado para corregir una condición que es causada directamente por el tamaño y la residencia del barril.

Los defectos de separación relacionados con el calor son generalmente fáciles de identificar, pero las condiciones no siempre son fáciles de corregir. Las mejores prácticas al solucionar estos defectos basados ​​en el calor es revisar todas las condiciones que podrían estar provocando la propagación del calor. Retire el calor de su proceso hasta que se corrija la condición de sobrecalentamiento. Las condiciones de separación se pueden corregir mediante un análisis deliberado de las condiciones de moldeo actuales. Realice correcciones de procesos basadas en hechos, no en conjeturas.

Sobre el Autor

Garrett MacKenzie es propietario/editor de plastic411.com y consultor/capacitador en moldeo por inyección de plástico. Ha brindado experiencia en ingeniería de procesos a muchas de las principales empresas, incluidas Glock, Honda, Johnson Controls y Rubbermaid. MacKenzie también es propietaria de Plastic411 Services, que brinda soporte de mantenimiento y capacitación a Yanfeng Automotive Interior Systems, IAC, Flex-N-Gate y otros proveedores automotrices importantes. Fue incluido en la Asociación de Pioneros del Plástico (PPA) en 2019, donde se desempeña en el Comité de Educación que evalúa las solicitudes de estudiantes universitarios que buscan becas de la PPA. Puede comunicarse con él por correo electrónico a [email protected].

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