Medir la presión de la cavidad es clave para optimizar el proceso de moldeo

Norberto Gorrión | 14 de noviembre de 2022

Medir la presión de la cavidad durante el proceso de moldeo por inyección es una forma eficaz de optimizar la producción. Esto requiere el uso de sensores para capturar datos y, quizás lo más importante, interpretar los datos de manera significativa. Esa es un área donde las cosas se complican, según Christian Streili, gerente de desarrollo de servicios de campo en Kistler, un desarrollador y proveedor global de sistemas de medición avanzados.

La complejidad en realidad comienza con el proceso de moldeo por inyección en sí mismo y los muchos parámetros (tamaño de la pieza, consistencia del material y temperatura ambiente, así como la temperatura del plástico en sí) que tienen un impacto en el producto terminado. "Muchos moldeadores por inyección subestiman estas influencias o saben poco acerca de cómo cambios aparentemente minúsculos en el proceso pueden afectar la calidad de la pieza moldeada", dijo Streili. La presión de la cavidad es un indicador de la calidad de la pieza, una huella digital específica de la pieza, como dice Streili, y medirla puede desempeñar un papel crucial para superar varios desafíos.

Los sensores piezoeléctricos ayudan a los moldeadores por inyección a encontrar y mantener el proceso óptimo para cada molde, independientemente de los materiales que se procesen, explicó Streili. "Los sensores miden y analizan la presión de la cavidad durante el moldeo por inyección. Según estas mediciones, los fabricantes pueden controlar el proceso de moldeo por inyección, equilibrar el sistema de canal caliente en línea y clasificar automáticamente las piezas defectuosas", dijo Streili. Pero hacer el mejor uso de los datos que se generan no es tarea fácil, agregó. Requiere un conocimiento profundo del proceso de moldeo por inyección y experiencia en el despliegue de sistemas de medición. Kistler está perfectamente posicionado para brindar ese soporte técnico, agregó.

Un programa de simulación desarrollado por Kistler puede determinar cuántos sensores se necesitarán y dónde deben colocarse antes de que se construya el molde de inyección.

La empresa también cuenta con paquetes MoldValidation para verificar la instalación de sensores y cables y garantizar que el proceso de moldeo por inyección alcance el máximo rendimiento. "Cada molde y proceso es diferente. Hay tantos factores contribuyentes que puede ser difícil detectar las correlaciones entre los procesos defectuosos y los factores externos", explicó Streili. "Aquí es donde nuestra experiencia realmente vale la pena".

Con sede en Suiza y más de 60 instalaciones en todo el mundo, Kistler se asocia con clientes industriales e investigadores para optimizar productos y procesos. Su principal área de especialización es la tecnología de medición dinámica de presión, fuerza, par y aceleración. Las innovaciones de Kistler en sistemas basados ​​en sensores se aplican en la automoción, la automatización industrial y muchos sectores emergentes.

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